摘要：本文结合济钢1700热连轧生产线实际情况，对卷取机侧导板压力实施情况进行了系统的分析，并根据其不足进行了压力控制优化。实际卷钢过程中侧导板对带钢实施三阶段压力控制，保证了卷型质量，降低了生产成本。
　　关键词：卷取机 侧导板 压力控制 优化
　　济钢1 700 mm 短流程热轧带钢生产线年设计能力250 万t，2006 年1 月投产。轧线主要设备有：3座步进梁式加热炉、1 架带立辊四辊可逆式粗轧机、1台切头飞剪、7机架精轧机组（2014年新增f0轧机）、1 套带钢层流冷却装置、3台地下卷取机。产品为热轧钢卷，钢种有低碳钢、优质碳素结构钢、低合金钢、耐候钢、管线钢等。规格：厚度1.8～20 mm、宽度900～1 600 mm，最大钢卷重量27.8t的热轧带钢[1]。随着热卷箱及f0轧机的投入使用，热轧带钢生产品种结构将向更薄规格拓展，卷取机侧导板衬板消耗制约企业的降成本工作。
　　1.卷取机侧导板在生产中的作用
　　侧导板的功能是将输出辊道上偏离辊道中心的带钢头部平稳的引导到卷取机中心线，送入卷取机，在轧制过程中继续对带钢进行平稳的引导对中。
　　侧导板在引导带钢过程中，频繁的与带钢边部接触，磨损严重，形成沟槽。为此在侧导板的与带钢接触面上安装了可更换的衬板，在带钢头部进入卷取机，侧导板实现压力控制后磨损即开始，带钢越薄，与侧导板的接触面越小，同等压力状态下侧导板衬板越容易磨损，衬板消耗量就越大，降低衬板消耗对降低生产成本影响重大。
　　2.卷取机侧导板压力控制分析
　　1、侧导板压力控制：目前压力控制是带钢卷取过程恒定压力控制，具体数值根据不同规格由二级数学模型下设定压力值，但设定的压力值是否就是作用到带钢上的力，难以确认，现场经常出现压力值设定较小，但侧导板仍旧将带钢夹鼓，或者压力设定较大，却不能夹持带钢的情况。WWW.11665.Com因此可以认定侧导板实际执行压力不准确。
　　2、侧导板的磨损情况：在带钢头部进入卷取机后，侧导板实现压力控制后磨损即开始，带钢越薄，与侧导板的接触面越小，同等压力状态下侧导板越容易磨损。薄规格带钢单卷长度较长，与衬板接触面积小，厚规格带钢厚度大，与侧导板接触面积大，两者相较，薄规格带钢对侧导板的磨损是细而深，厚规格带钢是宽而浅。
　　3、侧导板的磨损分布：从测量值看，一号卷取机侧导板磨损较严重区域为平行段传动侧入口区域和操作侧出口区域，二号卷取机是传动侧入口区域与操作侧出口区域；从现场的磨损数据来看，整个侧导板只有一半的衬板磨损较严重，侧导板整体上和带钢接触并不完全，受力也不均匀，根据检修后放置标定块后测量，两个侧导板均不再平行于轧制中心线，尤其二号侧导板较为突出，操作侧入口侧距离轧制中心线比出口侧大15mm 传动侧入口侧比出口侧小12mm，
　　通过以上分析，侧导板安装不平行于轧制中心线，压力控制模式、压力执行不到位是造成侧导板磨损的主要原因。
　　3.侧导板压力控制优化措施
　　3.1 提高卷取侧导板安装及标定精度
　　1、对现场堵塞的侧导板标定块插孔进行疏通，对断落的标定块插脚进行补焊，对锈蚀严重的标定块插孔进行重新更换，对弯曲的标定块插脚进行校正，提高标定精度。
　　2、利用检修时间，在侧导板中间放置标定块，测量侧导板与标定块的距离，在距离较大的一段对侧导板推头进行加垫片处理，对侧导板进行多次校正，提高安装精度。
　　校正后侧导板与轧制中心线平行度提高，侧导板入口侧与出口侧的磨损不均降低，侧导板衬板使用寿命延长。
　　3.2 侧导板执行压力标定
　　针对压力数值问题，我们先测量侧导板运行阻力，再进行压力标定。
　　1、测定侧导板行进阻力：多次测量侧导板运行阻力。将侧导板从最小值匀速往外开至最大值，记录其液压缸有杆腔和无杆腔的压力偏差，取其平均值，根据作用力与反作用力原理，可以认为其就是侧导板运行的阻力近似值[2]。
　　2、侧导板压力标定：侧导板标定时，中间放置标定块，两侧侧导板往里夹住标定块，直到达到压力标定设定值，此时侧导板数值自动清零为1000mm。
　　经压力标定后，侧导板压力执行的精准程度提高，基本消除了设备间的间隙对侧导板压力执行的影响。
　　3.3 优化卷取机卷钢时侧导板压力控制
　　针对薄规格（6.0mm以下）带钢开发分段压力控制方式，在带钢卷取

不同阶段采取不同的压力值控制。
　　首先将带钢的卷取分三部分，第一部分，在带钢头部进入卷取机后到建立张力稳定卷取之前，大约10-15米左右，第二部分为带钢稳定卷取之后到精轧f6抛钢之前，以3.0为例大约550米左右即侧导板的主要磨损时间段，第三部分为精轧f6抛钢后到卷取完毕，大约120米左右。
　　第一阶段，卷取建立张力之前。可采用目前的控制方式不变，即侧导板走完两次短行程后，操作侧侧导板逐渐再次向里行走，直到接触带钢实现恒定压力控制[3]。
　　第二阶段，带钢进入稳定在张力卷取状态。在此阶段，只要张力不发生很大的波动，侧导板只需要保证跟带钢之间无间隙，不需要有太大的压力就可以保证带钢不跑偏。为此，在此阶段我们适当减小侧导板压力值。
　　稳妥起见我们以5%的幅度递减压力值，观察卷形后再确定具体数值，经现场多次试验，我们确定此阶段压力减少到原有压力设定的70%，钢卷卷形仍保持良好。
　　第三阶段，f6抛钢后，张力基本存在于夹送辊与卷筒中间，辊道只是起到一个拖拽的作用，此时带钢最容易出现跑偏。
　　由于在f6抛钢的瞬间，卷取机有一个瞬间张力失去又重新建立的过程，所以在f6抛钢之前侧导板就应再度恢复到正常的设定压力值来防止尾部跑偏导致卷形不良。
　　经现场调试，我们确定在精轧f3抛钢时恢复压力至原有设定压力，避免f6抛钢时，张力波动过大造成的卷形不良。卷钢时压力控制优化后，带钢卷形并未发上明显变化，侧导板衬板更换频率降低。
　　4.侧导板压力控制优化效果
　　根据侧导板压力控制优化前后生产数据统计对比分析可知，压力控制优化实施后，万吨钢侧导板衬板平均消耗约2.91套，与同等产量、相近薄规格比例时，侧导板压力控制优化后，侧导板衬板消耗降低0.72套/万t，下降约20%，全年共节约衬板48套，每年可节约生产成本一百余万元。
　　参考文献：
　　[1] 贾泽民，刘韶山.完善济钢1700mm 热连轧生产工艺的探讨[j].山东冶金，2006，28（8）：17.
　　[2] 王克柱. 热轧带钢卷取塔形问题分析及控制措施[j].山东冶金，2013，35（2）：17.
　　[3] 单传东.卷取机侧导板控制策略优化[j].轧钢，2010，27（4）： 50-53.