回顾:“十一五”石油和化工科技创新成果斐然
　　
　　“十一五”以来,我国石油和化工科技事业紧紧围绕行业平稳较快发展,在重大项目科技攻关、引进技术消化吸收再创新、科技成果推广应用,利用先进技术改造传统产业等方面,都有了长足的进步。五年中,共获得国家技术发明奖42项,国家科技进步奖80项:取得行业技术发明奖116项,科技进步奖1160项。回顾“十一五”以来的科技创新成就,主要体现在以下六个方面
　　
　　第一,围绕发展新型煤化工,集中突破了一批重大关键技术
　　
　　“十一五”期间,行业技术创新最突出的亮点和最显著的成就之一。就是在新型煤化工领域,集中突破了一批重大关键技术,多项科技成果创造了世界第一。为适应我国资源禀赋特征,摆脱对石油的过度依赖、调整化工原料结构、实施石油替代战略做出了重大贡献。
　　在煤制化学品方面,我国自主开发建成了世界首套神华包头60万吨/年煤制烯烃工程,今年8月一次投科试车成功,生产出合格的聚乙烯和聚丙烯:我国自主开发的“流化床甲醇制丙烯”,完成了3万吨/年工业性试验,开辟了煤制丙烯的新途径;拥有我国自主知识产权的全球首个20万吨/年煤制乙二醇工业示范项目已经打通全流程。探索出产业化的新路线。
　　在煤制油方面,我国自主开发并建成了世界首套煤直接液化大型制油装置,神华年产百万吨级油品装置已进入长周期试运行;我国创新开发的煤间接液化制油技术,相继在内蒙鄂尔多斯和山西潞安等地建成了3套16万吨/年装置。WWW.11665.COm对于实施石油替代战略、保证国家能源安全具有重大意义。
　　在煤气化方面,我国在自主开发并大面积推广应用曰处理千吨级“多喷嘴对置式水煤浆加压气化技术”的基础上,又成功开发了曰处理2000吨级煤量的大型炉型。已投入工业化运行;自主开发的航天(ht-l)粉煤加压气化技术,进入世界领先行列,填补丁国内空白。
　　在多联产方面,我们突破关键技术,成功建成了世界首套24万吨/年甲醇和71.8兆瓦发电的煤电联产工业示范装置,实现了长周期运行。
　　
　　第二,围绕提高企业核心竞争力,开发形成了一批创新技术
　　
　　“十一五”期间,石油和化工企业把技术创新作为可持续发展的战略选择,通过自主研发和对引进技术的消化吸收再创新,形成了拥有自主知识产权的核心技术,提高了企业的抗风险能力和市场竞争力。
　　在引进技术的消化吸收再创新方面,荣获2007年度国家科技进步一等奖的”年产20万吨大规模md0生产技术”,在万华宁波工业园成功实现产业化,这是在早期引进不成熟的万吨级技术基础上,通过自主创新形成的具有我国自主知识产权的工业化技术,也是世界上单套规模最大的mdi装置,能耗比国际领先技术降低近10%,同等规模投资比国外低30%～40%,产品质量好,经济效益高,标志着我国已跨入世界mdi制造技术的领先行列。
　　重庆紫光与天津化工厂合作,对引进的蛋氨酸生产装置进行改造创新,通过技术集成取得重大突破,建成了1万吨/年工业示范装置,结束了蛋氨酸生产装置长期被国外垄断的局面。蓝星化工新材料股份公司通过引进、消化吸收再创新,开发出具有国际先进水平的聚苯醚生产工艺,于2006年底建成我国第一套1万吨/年聚苯醚大型工业化装置。
　　在自主创新方面,荣获2007年国家科技进步一等奖的“巨型工程子午胎成套生产技术与设备开发”项目,攻克了一系列技术难题,在三角集团实现了工业化生产,投资仅为国外的1/5～1/3,综合技术指标达到或超过了国际先进水平,具有很强的竞争力。荣获2009年度国家科技进步一等奖的“石脑油催化重整成套技术的开发与应用”项目,研发出具有自主知识产权的石脑油连续重整成套技术,打破了外国垄断,提高丁我国炼油企业的整体技术水平和核心竞争力。

　高性能纤维方面,经过攻关,突破了多项制备关键技术,目前我国碳纤维(相当于日本东丽公司t-300级)已实现千吨级规模,部分产品已投放市场,芳纶1313及芳纶1414部分型号产品,已完全实现国产化,并投入工业化生产,我国已成为继美国,日本,俄罗斯后第四个能工业化生产芳纶纤维的国家。
　　工程塑料方面,四川得阳科技股份有限公司通过突破工程化关键技术,已形成年产超万吨的聚苯硫醚树脂生产规模。可生产塑料级聚苯硫醚树脂产品,打破了巴统组织长期对我国聚苯硫醚生产技术和产品的限制。
　　合成橡胶方面,中石化集团经过技术攻关,开发出聚合级异丁烯生产技术,形成了万吨级丁基橡胶生产能力,填补了国内紧缺的丁基橡胶生产空白,使我国七大通用合成胶种全部实现了国产化。
　　
　　第五,围绕促进行业节能减排,开发应用一批先进实用技术
　　“十一五”期间,我们加大节能减排技术创新力度,积极开发和推广应用节能新工艺,充分利用高新技术改造传统石化产业,为行业节能减排提供了有力的技术支撑。
　　氯碱行业开发的干法乙炔技术,有效地解决了电石渣浆污染和占地问题,实现了乙炔的连续生产,提高了装置的自动化和安全性,该技术已在全国应用38套。我国开发的低汞触媒技术是氯碱行业污染减排的重大突破,使触媒氯化汞含量由原来的10%以上降到6%以下,汞的消耗量和排放量也大幅度下降,此外,盐酸合成炉尾气回收、氯资源二次利用等一系列创新技术的应用。使氯碱行业的能源消耗和污染物排放都有显著下降。
　　磷酸行业的磷酸余热回收技术已被18个企业的33台套装置采用,其中湖北兴发集团等5家企业磷酸产能达到147万吨/年,每年可节能34万t标煤,节水767万吨,节电1408万千瓦时,减少二氧化碳排放量85万吨、二氧化硫排放量1.6万吨、固体废弃物渣量18.3万吨,使磷酸行业的节能减排跃上了一个新台阶。
　　精细化工行业开发的替代光气等有毒有害原料的“绿色化学”技术,从工艺源头上消除了安全和环保隐患,经10多家企业的数十个产品应用,取得了良好的经济和社会效益。南京工业大学开发的“不同工况反应分离集成技术”,广泛应用于化工中间体生产过程,大幅度提高了反应的转化率和选择性,降低了原料和能源消耗,减少了副产物的生成和排放量。
　　“十一五”期间,不少石油和化工企业通过技术创新,实现了多种化工产品联产,提高了资源利用效率。子午胎企业采用充氮硫化代替传统的热水恒温硫化,胶料破碎代替烘胶等技术,节能效果明显。复合肥行业以高塔造粒代替转鼓和喷浆造粒,降低了能耗,提高了产品质量。各行业加快了节能减排共性技术的应用,目前溴化钾吸收式制冷机组已在氮肥、炼油,氯碱行业普遍推广,变压吸附技术已在氮肥,聚氯乙烯生产中广泛应用。中海油天津化工研究院开发的”工业冷却节水及废水近零排放技术”,不仅在石化,化工行业,而且还在;台金、电力等其他行业广泛应用,建成高浓缩倍率(5倍)工业冷却系统示范装置75套,实现年节约和减排水3100万吨。
　　
　　第六,围绕提升行业装备水平,开发研制一批重大技术装备
　　镇海炼化依托现有2000万吨/年炼油装置,发挥资源优化和炼化一体化优势,百万吨乙烯及配套项目全面建成投产。该项目首次采用我国自行研制的15万吨/年裂解炉、大型裂解气压缩机组、大型乙烯压缩机组、大型丙烯压缩机组、大型迷宫式压缩机、大型冷箱及20万吨/年双螺杆挤压造粒机组等关键设备,乙烯设备国产化率达到78%。10套装置中有6套装置全部采用

求;五是要大力发展生物化工技术、新型煤化工技术,满足我国石油和化学工业及国民经济快速增长对原材料、新能源的迫切需求,突破资源制约,夯实发展基础。
　　
　　第三,大力开发和推广先进实用技术,为节能减排提供技术保障
　　“十二五”期间,石油和化学工业的节能减排面临着艰巨的任务。特别是我国政府已经向国际社会作出庄严承诺;到2020年gdp单位能耗降低40%～45%,按照这个要求,石油和化工行业要在高速发展的同时,工业增加值能耗年均递减4.07%,化学需氧量下降8%,氨氮排放量下降15%,工艺过程的二氧化硫排放量下降5%,这个任务非常艰巨。我们必须通过科技创新发展循环经济,走出一条科技含量高、经济效益好、资源能源消耗低、环境污染少的新型工业化道路。要大力开发和推广能源节约和替代技术、能量梯级利用技术、废物综合利用技术、清洁生产技术、“零排放”技术,有毒有害原材料替代技术等,依靠自主创新,突破能源、资源、环境对行业发展帥制约,为发展低碳经济、实现行业“十二五”节能减排目标提供有力的技术保障。
　　
　　第四,突出企业主体地位,进一步完善技术创新体系
　　要以提高企业技术创新能力为核心,构建以企业为主体、市场为导向、产学研用相结合的技术创新体系,引导创新要素向企业集聚,加快科技成果转化和产业化。我们将选择一批技术创新能力强、业绩突出的企业,继续开展“示范企业”的培育和认定,进一步强化企业在技术创新中的主体地位。结合”调结构、转方式”和战略性新兴产业培育,创新产学研用结合模式,推动科研院所、高校和企业建立长期稳定的合作关系,构建产业技术创新战略联盟,增强企业自主创新能力和核心竞争力。加强创新资源的整合共享,发挥国家工程中心,企业技术中心、国家工程实验室等科研基地的引领和辐射作用,加快技术成果的转移和扩散,缩短转化周期,壮大产业集群。
　　石油和化学工业结构调整和发展方式转变的战略目标,把行业科技创新的重要性和紧迫性提到了前所未有的高度。科技工作者责任重大,任务艰巨。我们要以高度的社会责任感和历史使命感,励精图治,再攀高峰,努力开创石油和化工科技工作的新局面,为推进行业经济平稳较快发展,实现石油和化学工业由生产大国向强国的转变,做出新的更大的贡献! 编辑