管、杆偏磨一直是制约油田采油生产的重要因素之一，大力推广管、杆偏磨治理是各个采油生产单位降低作业工作量、提高生产时率、节能增效的一项重要措施。
　　
　　一、偏磨现状分析
　　
　　抽油机采油是石油工业传统而占主导地位的人工举升采油方式。各油田的抽油机井都存在同一个问题：油管、抽油杆在上下冲程中相互接触并不断相对位移运动，造成相互偏磨。这种相对位移运动是抽油机采油工艺固有的和必然存在的，且受井身结构、管柱组合、杆柱组合、生产参数、原油物性、井液水力参数等诸多因素影响和制约。相互接触且相对位移运动必然产生接触摩擦，这种接触摩擦必然造成管、杆的磨损，这就是目前抽油机井存在的偏磨损伤。其后果主要有：管杆偏磨不但造成大量的油管、抽油杆直接报废，还是抽油机井维护作业的主要原因之一，同时也是抽油机井维护作业工作量居高不下的重要原因之一。
　　临盘采油厂的油井开井数在1500口左右，其中抽油机井开井数在1120口左右，约占总开井数的75%，产油量占总产量的48—50%左右。
　　在2008年的调查中，发现抽油机井存在管、杆偏磨问题的井有683口井，占抽油机井开井数的61%，其中：
　　直井存在偏磨246口，占直井总井数的34.5%；
　　斜井存在偏磨316口，占斜井总井数的62.8%；
　　高含水井存在偏磨185口，占高含水总井数的56.4%；
　　存在腐蚀和偏磨的井112口，占存在腐蚀总井数的72.7%。
　　2008年因管、杆偏磨造成的维护作业工作量514口，占维护作业工作量的32.1%；因管、杆偏磨造成的返修作业工作量112口，占返修作业工作量的22.4%。Www.11665.COm
　　
　　二、实施综合配套，实现有效治理
　　
　　（一）实行项目管理，保证配套措施优化和有效实施
　　如何解决抽油机井管、杆偏磨是采油厂控制返修率，延长免修期，实现降本增效的一项重要工作。为此，该厂召开了专题技术分析会，对采油厂抽油机井管、杆偏磨问题和现有的防偏磨工艺技术进行了客观、认真、务实的分析，决定利用目前的管柱锚定、底部加重、杆柱扶正、管柱旋转等工具、工艺配套技术，对抽油机井管、杆偏磨实施有效配套，并有针对性地引进新的工具、工艺技术，实施综合治理。在充分利用抽油机能力的同时，优化管柱及杆柱组合，采取长冲程、慢冲次，降低偏磨损伤。
　　（二）以现场检测鉴定为依据，实行综合配套实现有效治理
　　管、杆偏磨综合治理项目组依据现场偏磨现状，实施如下综合配套：
　　1、管柱锚定
　　首选机械预张力锚定。根据不同井况，使用两种工具实现两种工艺目的。
　　一是（不用定期热洗井的）普通情况下，ssj-115倒拉机械预张力锚定；
　　二是对结蜡、油稠的井，定期热洗井下xs-115洗井油层保护器，不但管柱可以实现预张力锚定，还解决了很多漏失井、结蜡井、稠油井的热洗问题，且大大缩短了洗井后的排水时间。

　　2、杆柱底部扶正加重
　　直接采用φ42mm加重杆和利用φ25mm抽油杆改制的变径加重杆实现底部扶正加重工艺杆柱扶正加重配套使用方案。
　　3、杆柱底部扶正
　　普遍采用现有的尼龙扶正器实现杆柱扶正。根据不同的井况和泵径以及泵深，采取不同的底部加重和抽油杆下部扶正，扶正长度（包括加重杆）共计400m-450m。
　　4、管柱旋转
　　因为锚定后管柱不能旋转，为了实现管柱旋转，就必须放弃对降低偏磨具有重要作用的管柱锚定；再加上现场使用中井口油管旋转器故障频繁，所以，在个别无法实现管柱锚定的作业井和个别定向斜井中，优先采用锚定工艺。
　　5、管柱更换
　　根据采油厂油管修复线工艺实际检测能力，对存在偏磨问题的油管、抽油杆全部更换，回收后由生产准备大队按标准检测修复，解决‘木桶效应’。
　　6、设计优化
　　抽油机井的管柱、杆柱、生产参数全部实现优化设计。
　　
　　三、防偏磨综合治理工作开展情况及效果分析
　　
　　临盘采油厂防偏磨综合治理力求现场检测分析，遵循配套原则，实施复合工艺，实现综合治理。由有关生产人员组成现场检测鉴定小组，主要负责抽油机作业井现场的：
　　（1）油管偏磨程度鉴定分析、数据资料录取及更换规格、数量确定；（2）防偏磨工具、工艺措施的确定；（3）现场录取防偏磨配套工艺措施相关数据资料。
　　2008年下半年现场实现防偏磨配套175口井。通过防偏磨措施配套研究及现场实施效果解剖分析，目前较为理想的防偏磨综合配套模式是：管柱锚定、扶正加重、底部扶正，共实施120口井，占防偏磨配套总井数的68%。
　　在实施防偏磨配套的175口井中，目前已经再一次作业井20口；不是由偏磨因素造成的作业井有6口井；保修期内的返工井有16口井，返修率9%，低于采油厂未实施防偏磨配套的综合返修率。返修的15口井中因工艺配套不完善造成的有8口井，主要是因为防偏磨工作刚刚开始，配套工具不全未采取全面防偏磨配套，仅仅采取个别单项措施。
　　在实施（锚定、加重、扶正）理想防偏磨配套的120口井中，返修8口井，返修率6.6%，大大低于采油厂未实施防偏磨配套的综合返修率。真正因为防偏磨工艺配套问题造成的返修井3口，返修率2.5%。
　　
　　四、今后的重点工作和几项研究工作
　　
　　首先跟踪分析好2008年已经进行防偏磨配套的175口井的效果，其中将重点跟踪分析实施（锚定、加重、扶正）理想防偏磨配套的120口井。
　　然后开展四项产品的研究以及先期试验工作。一是开展防偏磨油管及防偏磨油管接箍的研制工作；二是开展防腐工艺技术的引进和研究。管、杆在井液中发生腐蚀是客观存在的，而腐蚀增加偏磨损伤速度，偏磨损伤又加大腐蚀速度。管、杆腐蚀问题应该采取一定的控制措施；三是研制低阻近平衡深井泵。近平衡抽油泵的主要设计原理是利用增效阀的下行强制开启特殊功能，在现有抽油泵的基本结构上加以特殊改造后，达到强制开启低阻防偏磨、强制开启增加泵效、强制开启防止气体影响等功能，今年该厂准备在偏磨严重的10-20口抽油机井进行先期试验工作；四是研制可旋转管柱锚定工具，在保证实现有效锚定的前提下，再实现管柱旋转达到管柱均匀磨损。
　　通过对抽油机采油管、杆偏磨的调查以及采取相应的措施，该厂作业返修率从2007年20%下降到2008年的15%，取得了阶段性的治理效果。