中图分类号：tg519.1 文献标识码：a 文章编号：1009-914x（2013）16-0017-01
　　背景：
　　ghtz6/6内壳体是超临界给水泵研究制造国产化芯包的重要零件，也是超临界给水泵最重要的零件。它也是加工难度最大，精度要求最高，泵的核心零件。内壳体加工得好也就说明芯包国产化能够实现。
　　ghtz6/6内壳体原加工工艺由镗床完成，分上、下体加工内孔及密封定位槽，因考虑镗床加工精度差，周期长无法保证交货期，经研究决定改为立车加工。
　　加工难点：
　　内壳体结构分为上、下体基本对称组成，轴向全长尺寸1193mm，外圆最大尺寸为φ686mm，孔为φ260mm +0.04/+0.02，密封槽宽9h7，槽底尺寸φ271mm+0.02/0，共12个槽，各部形位公差要求0.01～0.02mm加工难度之大是前所未有的，如何能在立车上加工超长孔，加工密封定位槽保证各部加工尺寸精度，行位公差达到设计要求，是我们研制车床加工工艺的最终目的，并为今后推广加工方法提供依据。
　　项目内容：
　　为了保证φ260内孔能够按图加工，设计制作了φ140mm长700mm的专用刀杆，并在刀杆上增加了内冷系统，使之在加工φ260内孔及9h7密封槽时，刀杆在接近刀尖处喷出雾状冷却液，以提高刀具的使用寿命，保证φ260内孔及9h7密封槽的加工精度，使粗糙度达到设计要求。（见表1）
　　加工的最大难点是加工φ260mm+0.04/+0.02，内孔及9mm的密封槽，因内孔小，刀杆超长，轴向加工超过670mm壳体加工的极限。wWw.11665.coM在加工中我们反复试验，不管是采用刀尖是r0.8还是采用r0.4的机卡偏刀，在加工φ260内孔时刀杆都出现颤动，使加工的内孔表面出现波纹，φ260+0.04/+0.02的尺寸公差和粗糙度都无法达到设计要求。此时的机壳滑枕长度已达到了1400mm，用各种刀具，再次选用刀尖r0.2mm的偏刀反复试验，全都颤动，如果这一关过不去，将标志着立车加工失败。经过车间技术员及操作者认真总结经验，最后确定采用yt30焊接刀具，自己动手磨制一把类似切刀，刀尖r接近于零。加工中最后一刀的切削速度为25m/min，走刀速度6mm/min，切削深度为0.05mm，经过试加工后，一举获得成功。
　　下一个难点解决9h7密封槽加工难度问题，因为刀杆过长，切槽时刀杆颤动，密封槽的加工精度及粗糙度难以保证。经过反复试验，将切刀宽度由5～6mm最后降至不能超过4mm，走刀时不能采用自动走刀，利用手摇盘手动控制走刀，先将9mm槽从中间切开，再按尺寸上下切削，单边留0.5mm余量半精加工，最后重新磨刀，精加工密封槽。用手摇盘控制加工的优点是切刀加工到设计图纸尺寸时，如发现刀具产生颤动，可快速将刀退出，避免波纹的产生。细长孔、密封槽加工工艺的研制成功，为今后加工超临界泵内壳体提供了可行性加工经验。
　　经济效益技术水平分析：
　　1.采用立车整体加工ghtz6/6内壳体，加工精度可以保证，镗床分上下体加工精度很难保证。
　　2.保证了加工周期，镗床加工至少20天，且加工精度无法保证，立车加工内孔及密封槽仅用3天的时间。
　　3.采用立车加工内壳体为ghtz6/6芯包国产化赢得了时间，做出了重要贡献。
　　4.立车加工内壳体成型工艺的研制成功，为今后加工内壳体提供了宝贵的经验。