摘要：对循环移动载体生物膜反应器进行了研究。通过改变循环移动载体膜生物反应器的结构尺寸，研究了反应器内氧转移系数变化。研究结果认为在反应器的升、降流区面积之比为2/3，挡板上方液面高度和底隙高度均为25mm，填料的填充比为50%时，氧转移效率最高。
关键词：生物膜反应器 填料 氧转移系数 污水处理
a study of factors affecting performance of circulated moving car rier bio-membrane reactor
abs tract: changes of oxygen transfer coefficient were studied in a test of circulated moving car rier bio-membrane reactor(cmcbr)by changing the design and size of the cmcbr.it was shown by the result of the test that the oxygen transfer coefficient was the highest when the ratio of the ar ea of the flow-increasing zone of the reactor to that of the flow-decreasing zone was 2/3,the height of the liquid level above the baffle plate and the height of the bottom clear ance were both 250mm and the filling ratio of filler was 50%.
key words: bio-membrane reactor;filler;oxygen transfer coefficient;wastewater treatment
循环移动载体生物膜反应器是对传统移动载体生物膜反应器进行改良后的一种新型工艺。WwW.11665.CoM在本工艺中，表面附着生物膜的填料在反应器内循环移动，使水流与填料充分接触，消除死角与沟流，达到高效处理有机废水 的目的。该工艺具有生物量高、能连续运行、无堵塞且不需反冲洗等特点。作为好氧生物污水处理工艺，氧转移效率的高低直接影响着反应器的处理效率和能耗的高低，对本工艺而言，反应器的结构和操作参数对反应器的充氧能力有着直接、关键的决定性作用。本文结合模拟反应器实验数据，在理论分析的基础上探讨了合适的反应罪结构和操作参数的选取范围。
1 实验装置及实验方法
影响反应器充氧性能的结构和操作参数主要为反应器升流区与降流区截面积之比、挡板上方的液面高度和底隙高度、曝气 量和填充比的大小等，根据实际运行的移动床反应器的结构特点，本实验确定了如下实验装置和实验方法。1.1 实验装置
图1所示为本试验中采用的循环移动载体生物膜反应器实验装置，外形尺寸为l×w×h=1000mm×250mm×1400mm，由反应区和沉淀区两部分组成。反应区有效水深为1.2m，有效体积为172l，由导流隔板将其分成升流区和降流区。内装cls-ⅲ型空心圆柱填料(密度约为0.96g／cm3 ，比表面积为350m2／m3 )，由微孔曝气 管在升流区进行曝气 充氧，造成升流区和降流区污水的密度差，从而使液体夹带着填料在反应器中不断地循环移动。1.2 实验方法
2 实验结果及理论分析
2.1 升、降流区截面积之比(ar ／ad )对充氧能力的影响 理论分析认为：当较小时ar ／ad ，升流区的流速快，导致气泡聚并，而且进入降流区时液体降流速低，不足以将气泡携带进入此区，因此降流区溶解氧浓度变小；当ar ／ad 较大时，升流区液流速度较慢，气泡聚并的机会减少，溶解氧变大。但若ar ／ad 过大，气泡在溶解到液体之前逃逸液面的机会增多，导致降流区的溶解氧浓度急剧下降，反应器总溶解氧量也会略有下降。当曝气 量为0.75m3 h，ar ／ad 取不同值时反应器内降流区混合液溶解氧含量比较见表1。r ／ad 取值范围在2/3左右时，(此时，底隙高度lb。取为250mm)可以得到较好的充氧效果，而其值变大或变小，都会使反应器内氧转移效率下降。
表1 不同ar ／ad 值时降流区溶解氧浓度变化
a
r /a
d
不同
曝气 时间的溶解氧ρ（o
2 ）/(mg·l
-1 )
3min
5min
8min
1/4
5.8
6.1
6.8
1/3
6.0
6.8
7.5
2/3
6.4
7.2
8.4
3/4
6.2
7.0
8.2
2.2 挡板上方的液面高度lt ，与底隙高度lb对充氧能力的影响t 值，液体循环速度和氧转移系数均有所上升，原因可能是升流区气泡在逃逸液面之前与液体有更长时间的接触将能量传递给液相，从而使降流区的液体下降速度加快。但lt 过大，降流区内的填料就会有一部分通过挡板上端返回到升流区，影响反应器内填料的正常循环移动。
表2 不同lt 值时降流区溶解氧和液体循环速度的关系
液面高度l
t /mm
溶解氧ρ（o
2 ）/(mg·l
-1 )
液体循环速度／(cm·s
-1 )
150
6.8
8.5
200
6.9
9.6
250
7.2
10
300
7.5
12.5
350
7.6
13.3
注：表2数据是在a
r /a
d 值取为2/3的条件下测定的，
曝气 量为0.75m
3 /h。溶解氧的质量浓度为降流区内混合液
曝气 8min后测定的结果。
从表2中可以看出，当lt 值变大时，液体循环速度和溶解氧的质量浓度均有所上升但实验同时发现 lt 值超过250mm后液面部分填料会出现短流现象，而加大液体循环速度至15 cm／s后，lt 值可达到350 mm，但此时能耗将大幅度增加，因此当液体速度在10cm／s左右时，取lt 值为250mm。曝气 装置到挡板的垂直距离，它是一个重要的参数。如果lb过小，则液体流动阻力大，会降低液体循环速度和含气率，且生物载体在由降流区进入升流区时受到的剪切作用大，不利于生物膜的生长；如果lb过大，则由曝气 装置出来的部分气泡会进入降流区，同样降低液体循环速度和含气率，甚至导致流型的改变，而影响反应器的性能。本试验取底隙高度lb值为250 mm，表1的试验结果证明这一取值是合理的。2.3 曝气 量与填充比对氧转移系数的影响曝气 量和填充比是移动床反应器关键性的操作参数之一，它们的取值直接影响着反应器氧转移效率的大小，不同填充比下氧转移系数随气量的变化关系曲线见图2，不同气量下氧转移系数随填充比的变化关系曲线见图3。
试验表明：曝气 量和填充比同时影响着氧转移系数。在无填料的情况下，曝气 量是主导因素：氧转移系数随着曝气 量的增加先增大而又减小。因为在低气量的条件下，随着气体流量的增大，含气率增大，相应地增大了气液接触面积；而当气体流量增大到一定程度后，曝气 产生的气泡直径变大，上升速度快，气泡更易于逃逸，使氧转移系数降低。3 ／h时，填充比为0时的kla 。值大于填充比为30％时的kla 。这可能是因为在无填料填充时，0.8m3 ／h左右的曝气 量使氧转移系数达到最大。而加入30％的填料后，填料占据液体空间使含气率下降的作用占主导地位，因此氧转移系数随着填料的加入变小。但当填充比大于30％后，随着填充比的增加氧转移系数增大。
3 小结
①在移动床反应器氧转移效率的各项影响因素中，曝气 量的影响最大，但同时也不可忽略其他影响因素。t 与lb值均取为250mm，提升区与回落区之比ar /ad 值为2/3。曝气 量的增加，水流紊动性加大，有助于氧的利用，但气量过高时，又会导致氧利用率的下降。
参考文献：
[1]谢澄，陈中豪，疏明君，等．三相生物流化床的相含率及气液传质性能研究[j]．工业用水与废水 ，2001，32(6)：1—4．
