【摘要】本文针对要实现jit的预期效果所需条件进行分析,认为需要从生产布局流线化、平稳化和产品质量零缺陷等方面入手,达到实施条件再进行jit管理。
　　【关键词】条件 流线化 平稳化 零缺陷
　　
　　市场需求的变化多端,使得提高对客户订单的及时响应能力成为企业供应链迫切需要解决的问题。jahnukainen j(1999)的研究表明,在订单驱动生产的总交货期中,企业生产时间占20%,物流运输时间占24%,而采购等待时间占54%,我国学者对有关企业的调研也得出了相似的结论(马士华等,2000)。
　　这表明采购物流对企业满足客户需求的影响越来越大。随着通讯技术和互联网络的快速发展,基于准时采购(just-in-time purchasing)的供应链合作体系已经成为目前企业竞争的重要方面。传统的采购模式采用提前采购方式,容易造成大量的库存,隐藏了生产运作及产品质量上的问题,而且带来高额的储存成本。理想的准时采购是直到需求发生时才进行供应的少量多次的配送,而且要求高水平的供货质量,避免不必要的检验浪费。
　　
　　一、生产布局流线化
　　
　　批量生产方式是将具有相同功能的设备集中放在同一个区域,以车间为制造单位组织生产,这种生产布局称之为“水平式布置”。而jit是以制造单元为单位组织生产,根据产品的类别组成生产线,按加工顺序将设备一部接一部排列,形成jit制造单元,使制品从投料、加工到完工有一条明确的流动路线,这种生产布局称为“流线式生产线”。wWW.11665.cOM
　　整体生产布局的流线化,使得企业的有限空间得到了有效利用;加强了企业员工之间横向与纵向的相互沟通和协作,及时发现和解决生产中出现的问题;更重要地是各个生产制造单元可以共享一组辅助作业人员,达到企业少人化的目的。
　　
　　二、生产过程平稳化
　　
　　流线化生产中任何一个制程出现问题,都会在整个生产线和供应链上放大,从某种意义来说,将比批量生产方式造成更大程度上的浪费。
　　1.混流生产线
　　流线化一般有两种生产方式单件流线生产方式和复数流线生产方式对于不同的产品和数量需求,混流化生产方式具有更强的适应性。
　　2.短周期生产计划
　　混流化生产方式使得在短时间内实现多品种小批量成为可能,为了保证整体生产线的平稳,将月计划或周计划分解成以天为周期的多产品组合的小规模生产计划。由于要在更短的生产周期内实现多品种生产,实现这一目标的关键是尽可能地缩短不同产品生产的切换时间。
　　3.设备产能的均衡
　　从某种意义上说,生产线上某些设备产能很高但整体不均衡,还不如设备产能一般但整体均衡的生产线更有效率,因为生产线上产能最低的设备决定了整个生产线的速度。
　　4.实现设备“零故障”
　　生产线上任何设备的运转不良,都会造成产能减少和制品不良,其后果甚至超过因设备产能不均衡造成的浪费。jit提出了生产线“零故障”的目标,而实现这一目标的要诀是全员生产保全(简称tpm)制度。在tpm实施过程中预防保全尤为重要,飞机正是在两次飞行之间的机场停留时间,通过预防保全实现“零故障”目标。日本的一些企业利用两个工作班次的间隙进行设备预防保全,这都是值得借鉴和学习的。
　　5.产品切换最小化
　　切换作业分为内外两种作业。由于外作业无须设备停顿,快速切换的思路首先是尽量变内作业为外作业,然后是缩短切换的作业时间。缩短切换时间是一个循序渐进的过程,日本丰田汽车公司提出了缩短切换时间的4个阶段:第1阶段先将原来切换时间缩短一半;第2阶段,在10 min内完成切换的“个位分钟”;第3阶段,在3 min内完成切换的“零切换”;第4阶段,在1 min内完成切换的一触即发”。

　　三、产品质量零缺陷
　　
　　传统的品质管理观念认为,产品质量的提高意味着管理成本的增加,因而往往设定一个企业认为合理的合格率生产。事实上流向市场的任何不良品都不会为消费者接受,也造成了产品维修、售后服务、退货返修和长途搬运等费用的增加,而且企业形象的负面影响和竞争力的下降更是无法用金钱估计的。jit的品质观念认为,质量和成本之间呈正相关关系,提高产品质量虽然在一定程度上增加了管理成本,但大大减少了因不良品流入市场的人力、物力和财力的浪费。
　　为了消除不良品所造成的浪费,就必须实现“零缺陷”的质量目标,而实现这一目标的手段是实施零不良源的管理。“品质是制造出来的,而不是检查出来的”,无论采取什么样的抽样检验方法,产品的质量是在制造过程中就决定了的。实践中常采用标准作业,防错装置,首件签样,自我检验,巡回检查,全数检验等几种零不良源控制方法。
　　
　　四、需要注意的其他问题
　　
　　实施jit除了上述的基础条件外,还必须注意以下几个问题:
　　(1)开展现场管理的“5s”活动。
　　(2)员工的多能化,使得企业在不增加或少增加人员的情况下实现了整个生产系统的灵活性,从而也实现了企业“少人化”,大大减低人力资源成本。
　　(3)从事标准作业的人员与从事非标准作业的人员必须严格分离。对于从事非标准作业的人员,尽量也应使其作业“标准化”。
　　(4)应把供应商和协作厂商纳入企业jit管理系统内,与供应商和协作厂商建立长期的伙伴关系。
　　最后,笔者认为jit生产制是一个持续改善的实践过程,是企业提高市场竞争力的有力手段。企业应用jit生产制要有足够的耐心,切忌任何急功近利和立竿见影的思想,而是要制定切实可行的jit实施计划,从点滴做起慢慢积累实施jit的技巧。对于不断创新的国外先进制造模式,企业应该有选择地加以实践,而不是一轰而上地跟风。日本丰田汽车公司经历了二十几年的实践,才创造和完善了jit生产制。直到现在,jit生产制在日本和欧美还是主制造模式。中国企业要想真正提高竞争力,必须认认真真做足管理的工夫。
　　
　　参考文献:
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