[摘 要]油田集输系统具有消耗天然气和电能的特点，本文即针对节气、节电方面存在的问题及节能能力，提出了适用于生产实际的节能技术，设备应该模式和生产管理模式。
[关键词]集输系统 节能
中图分类号：te866 文献标识码：a 文章编号：1009-914x（2013）16-0008-01
当油田进入到含水期开采阶段后，采出液含水率升高，若按常规生产模式进行生产，吨油生产能耗将大幅度增加，由此将使生产成本增加。通常而言，集输系统的能耗主要是天然气和电能的消耗，所以节能降耗工作需从节气、节电等方面入手。
1、节电模式
1.1 转油站低温集油
（1）管惨水流程油井采用单管不加热集油，其将原有的掺水管线停掺，依靠油井生产时产生的压力、温度，将液、气混合物通过出油管线输送到计量间。油井产液量30t/d，含水率80%，距离为400m时，可实施常年单管不加热集油。
（2）双管掺水流程油采用双管不加热集油，即是将原有掺水管线停掺并将其改为出油管线，实现双管出油。运行时需对井口和计量间进行改造，井口需将掺水管线与出油管线通过闸门连通：计量间需增加副管出油阀组。正常生产时，油井产生的液、气混合物通过出油管线和掺水管线进入计量间。一旦油井停产，可恢复掺水。油井产液量80t/d，含水率80%，可实施常年双管不加热集油。
（3）双管掺水流程油井的季节性不加热集油，是指冬季掺水，夏季停掺水的油井，其工艺与单管不加热集油的流程相。产液量在20t/d-30t/d的油井可以实施季节性单（双）管不加热集油。WWW.11665.COM
（4）双管掺水流程油井采用掺常温水不加热集油，是中转站对各个计量间悼念来的液气混合物行分离沉降后，脱后污水不进行加热直接被返输到计量间及各单井。对于产液量小于20t/d的油井，则可以通过掺水使集油管线中介质流量大于30t/d。
（5）掺低温水集油单管不加热集油，与单管不加热集油类似，只是掺水需要加热，温度控制在50度以下，同时需要控制掺水量。此集输方式适应于油质较差的转油站系统。
1.2 油井热洗清蜡
油井热洗清蜡是抽油机、螺杆泵井经常进行的生产管理措施，随着产能建设的不断进行，油井密度及数量不断增加，特别是大量低产井的投产，井下结蜡现象较为严重，热洗操作更加频繁。探索合理热洗周期对降低生产耗气从而越发重要，需要采油工程技术人员、管理人员要不断尝试，，制定合理的油井热洗工作制度。养活不必要的热洗操作。对于个别结蜡严重的油井，可采取井下防蜡措施，延长油井热洗周期，以便于在夏季没有热洗作业时停炉，冬季小火烘炉，达到节气的目的。
1.3 低温脱水
原油脱水是原油集输处理过程一个主要的耗气五一节，也是制约低温集油能否全面实施的重要因素，因此降低脱水温度是目前油田生产面临的不可回避的问题。降低脱水温度主要采取开发高效的且适合低温的破乳剂，由于生产过程中各种因素的不确定性，如采出液聚合物浓度、聚合物的类型、分子量以及调剖淮的其它化学药剂的影响，需要根据生产情况进行调整。
1.4 加热炉节气措施
（1）选择高效加热炉。加热效率对耗气量影响较大，一种设备出厂效率不高，无论如何加强管理，节气难以达到理想的效果。因此，选择优质高效的加热炉尤为重要。在产能建设工程新建或在老区改造工程中更新加热炉，应优先选取用较为成熟的高效加热炉。
（2）选择优质高效燃烧器。优质的燃烧器能够使燃料充分燃烧，这是提高加热炉效率的先决条件。空气过剩系数过大，则带走的热量也大，加热炉效率低；空气过剩系数小，燃料不能成分燃烧，加热炉效率低，还要加强生产管理，合理高速空气系数可以保证燃料充分，确保较高的燃烧效率，达到降低耗气量的目的。
（3）加强生产维护，定期清垢，以免加热炉的传热大幅度降低，影响加热炉效率。
2、节电模式
（1）开展原油集输系统运行优化，合理控制转油站掺水量。掺水泵耗电量随着掺水量面变化 ，掺水量越高，耗电量越大，合理控制掺水量对降低掺水泵耗电量致关重要。
（2）推广变频调速技术。一是在外输泵使用变频调速技术，其节电效果明显。二是在掺水泵使用变频调速技术。但由于采用控制掺水泵出口阀门控制掺水量，节流损失较大，降低的耗电量又消耗在节流损
失上，因此，为了提高综合节能效果，应在掺水泵采用掺水泵变频技术。
（3）机泵涂膜技术。对掺水泵、热洗泵等进行涂膜，主要在热洗泵上应用，从而起到阴垢、防垢作用，并且能能泵内部机件的腐蚀与磨损，提高泵效，降低能耗，延长了设备寿命。
3、总结
（1）不加热集油是节能最为有效的途径，投入少，见效快，需加大推广力度。
（2）掺水炉负荷将大大降低，甚至可以停用。因此，在产能建设及老区改造工程中，可减少甚至不建掺水炉，可降低工程建设费用。
（3）全面实施不加热集油后，由于掺水温度的降低，系统结垢问题得到控制，有利于降低管线和加热炉更新改造工程量。
（4）游离水脱除能否政党运行是制约全面实施不加热集油的问题，需进一步探索有效的解决途径。
